Costul depozitării deșeurilor va exploda, avertizează producătorii de materiale de construcție
De la 1 ianuarie, Mecanismul de ajustare a carbonului la frontieră (CBAM) reglementat de UE a intrat în etapa sa complet operațională. Importatorii de bunuri cu consum mare de carbon trebuie să raporteze în România la Ministerul Finanțelor cantitatea de mărfuri adusă în UE în anul precedent și emisiile încorporate.
Cei care introduc în țară bunuri cu emisii mari de carbon, precum oțelul, cimentul, aluminiul sau hidrogenul, au obligația să achiziționeze certificate CBAM pentru a acoperi emisiile pentru produsele aduse din afara spațiului comunitar. Acest instrument elimină avantajul competitiv neloial al producătorilor din țări cu standarde climatice laxe (China, Turcia), asigurând un preț echitabil al carbonului, echivalent cu cel plătit de industria europeană.
“Vor crește enorm costurile depozitelor de deșeuri”
Prin taxarea amprentei de carbon la graniță, CBAM funcționează nu doar ca o barieră împotriva „relocării emisiilor”, ci și ca un catalizator pentru economia circulară, oferind un avantaj strategic producătorilor locali care investesc în tehnologii curate și în recuperarea deșeurilor industriale.
“Vor crește enorm costurile depozitelor de deșeuri, ceea ce va obliga producătorii ca noi să aibă în vedere întregul ciclu de viață al clădirii. Noi, ca producători, vom fi obligați să recuperăm deșeurile rezultate din demolări și să le reutilizăm. În plus, aceasta este cea mai bună apărare împotriva importurilor din China și din alte țări care nu împărtășesc obligațiile noastre privind cotele de CO2 și nu au aceleași costuri de bază ca noi aici, în Europa”, a declarat Jakub Kotala, CEO Saint-Gobain România, lider mondial în proiectarea, producția și distribuția de materiale și soluții durabile pentru construcții.
“Am câștigat o licitație doar pentru că am oferit o soluție de reciclare”
Schimbările de reglementare la nivel european forțează întregul sector să-și regândească modelul de business: odată cu creșterea costurilor de depozitare a deșeurilor, producătorii vor avea obligația recuperării și reutilizării celor rezultate din demolări.
Saint-Gobain, companie a cărei principala linie de business este producția de sticlă, a început să integreze concret aceste principii, inclusiv în România, mai ales că sticla este un produs ușor de reciclat. Sticla spartă, topită și transformată în produs nou, este chiar mai rezistentă decât cea produsă tradițional.
Un exemplu de astfel de proiect este reabilitarea Hotelului Europa din Eforie Nord, unde compania a recuperat sticla veche din clădire, a topit-o în cuptor și a reintrodus-o în procesul de producție. Și în Cehia, compania a câștigat o licitație tocmai datorită unei soluții care permite reciclarea, de data aceasta a plăcilor de gips-carton provenite din demolări, ceea ce a redus semnificativ cantitatea de deșeuri generate pe șantier.
“În Cehia, am câștigat licitația pentru un proiect doar pentru că am oferit o soluție de reciclare a plăcilor de gips-carton vechi, reducând astfel cantitatea de deșeuri generate. Pe piață, din cauza penuriei de materii prime și a obiectivelor de sustenabilitate la care ne angajăm cu toții ca europeni, vor apărea noi norme și obligații pentru producătorii de materiale”, a spus Jakub Kotala, CEO Saint-Gobain România.
Aceste exemple vin în completarea unei direcții mai ample de dezvoltare a unor game de produse durabile, cu amprentă de carbon redusă, acolo unde fabricile au deja integrate noile tehnologii. Saint-Gobain a făcut investiții de 540 de milioane de euro pana la final de 2025 în România. Dar până acum, strategia de decarbonizare i-a dezavantajat pe producătorii europeni, care erau constrânși să facă față importurilor din piețe cu standarde de mediu mai puțin stricte.
„Jumătate din factura la energie merge doar pe menținerea temperaturii cuptoarelor”
Producția de materiale, în special în industria sticlei, devine tot mai costisitoare, și e nevoie de gândire strategică pentru amortizarea presiunilor energetice și de mediu. Procesele industriale sunt extrem de intense din punct de vedere energetic. De exemplu, un cuptor de topire a sticlei funcționează la aproximativ 1.500 de grade Celsius și nu poate fi oprit fără riscuri majore pentru continuitatea producției.
Practic, instalațiile trebuie să funcționeze continuu, iar o parte semnificativă din consumul de energie este necesară doar pentru menținerea temperaturii optime, indiferent că linia de producție merge sau nu. În acest context, companiile sunt obligate să absoarbă costuri ridicate la energie și să-și regândească modelul operațional.
„Nu ne permitem să oprim cuptorul. Jumătate din consumul de energie este destinat menținerii temperaturii cuptorului, deoarece, dacă nu îi menținem o anumită temperatură, producția se prăbușește”, a spus Jakub Kotala.
“Ceasul ticăie și concurența ne ajunge din urmă, așa că trebuie să creăm soluții unice”
Competiția devine tot mai intensă la nivel global. Diferențele de tehnologie și know-how dintre producători s-au redus semnificativ în ultimii ani, iar jucătorii din afara Uniunii Europene recuperează rapid decalajele. Astfel, companiile nu mai pot să concureze doar prin preț sau volum, ci sunt forțate să inoveze și să dezvolte produse cu un grad mai ridicat de complexitate tehnică.
“Există și alți jucători, cum ar fi turcii de la Șișecam, care au producția în Bulgaria și care, acum 15-20 de ani, susțineau că nu pot produce sticlă, dar acum pot produce sticlă la fel de bună ca a noastră și ca a altor jucători. Dacă nu creștem inovarea și nu creăm mai multe soluții complexe, va trebui să concurăm cu ceilalți pe baza faptului că nu mai există un decalaj de know-how sau tehnologie. Ceasul ticăie, iar concurența ne ajunge din urmă și oferă ceva similar pe piață, așa că trebuie să creăm soluții unice”, menționează Jakub Kotala.
Strategia Saint-Gobain este să evite competiția directă pe segmentele de bază și să se concentreze pe soluții tehnice, cu valoare adăugată mare. Asta înseamnă nu doar produse mai performante, ci și expertiză tehnică, servicii de consultanță și capacitatea de implementare a unor soluții complexe, greu de replicat.
“Avem mare nevoie de autostrăzi, dacă vrem ca toate companiile din industrie să aibă succes”
Un alt factor care influențează direct competitivitatea producătorilor de materiale din regiune este infrastructura de transport. România este văzută ca un hub regional, cu o piață internă mai mare decât cea a țărilor vecine și cu acces la forță de muncă calificată, însă acest avantaj este limitat de lipsa unor conexiuni rutiere sau feroviare rapide. Investițiile masive în producția românească își ating potențialul doar în măsura în care avem și o rețea eficientă de autostrăzi și căi ferate, care să permită distribuția rapidă a produselor și integrarea în lanțuri regionale de aprovizionare.
“Mesajul pe care doresc să-l transmit este că principalul factor care stimulează creșterea companiilor ca a noastră îl reprezintă rețeaua de autostrăzi și legăturile feroviare. Cheltuim multe milioane pe capacitatea de producție locală. Avem mare nevoie de autostrăzi, sunt esențiale dacă vrem ca toate companiile din industrie să aibă succes”, a declarat Jakub Kotala.
În paralel, piața de infrastructură rămâne activă, chiar și după epuizarea fondurilor din PNRR, un semnal interpretat în industrie mai degrabă pozitiv: banii au fost deja angajați, dar există și proiecte noi în derulare. E un volum consistent de lucrări, de la autostrăzi și căi ferate până la proiecte mai mici, unde cererea pentru soluții specializate este în creștere.
