Ce capacitate de producție are o uzină Chery și ce tehnologii se folosesc
Recent, am avut ocazia să călătorim în China pentru a ne imersa, la propriu și la figurat, în universul Chery, un constructor care își face tot mai simțită prezența și la noi în țară. Chery este cel mai mare producător din China ca exporturi (1,14 milioane de unități în 2024), un titlu pe care-l apără de peste un deceniu.
Pe lângă mașinile destinate pentru piețele externe, Chery are un portofoliu extrem de vast îndreptat către clienții din China și din alte țări din Asia. Recent, într-un articol separat, am povestit experiența primei plimbări cu o mașină complet autonomă. Aceasta era rodul parteneriatului dintre Chery și Huawei, iar noi am avut ocazia să vizităm liniile de producție ale Chery unde se asamblează modelele Luxeed L7 și R7.
În aceeași fabrică, însă, se asamblează și alte mașini, în condițiile în care „familia” grupului Chery pentru China include de la o zi la alta tot mai multe mărci. Avem, într-o ordine aleatorie, nume ca Lepas, Icar, Jaecoo, Omoda, Exeed, Luxeed și Exlantix. Unele dintre aceste mărci sunt, cum spuneam, pentru consum intern, iar altele (ca Jaecoo, Omoda, Exlantix și Lepas) sunt mai degrabă branduri de export.
Din ce am înțeles, această diversificare, ce amintește de strategia grupurilor americane din anii ‘30-’50, este menită să atragă un număr cât mai mare de clienți. Chinezii consideră că pot ținti un produs foarte bine, croindu-l după nevoile unui anumit set de clienți. Astfel, Chery descrie marca Lepas drept „o marcă de lux pentru doamne”, în timp ce modelele Icar sunt „mașini pentru tineri”.
Dacă această strategie va avea succes rămâne de văzut, dar noi am putut constata că fabrica Chery vizitată este în rând cu oricare altă mare uzină europeană unde am mai avut șansa să pășim. Totuși, organizarea liniilor și ideile constructive sunt puțin diferite față de tipicul cu care ne-au obișnuit fabricile de pe Bătrânul Continent.
Conform detaliilor oferite în turul liniilor Luxeed, producția ar fi de circa 1.000 de mașini pe zi sau până la 350.000 de mașini pe an - din modelele R7 și L7. Huawei a dezvoltat, cu ajutorul Chery, și alte modele (inclusiv un break interesant), dar nu toate ajung să se vândă și sub sigla Luxeed. Acest brand va ieși din China curând, chinezii dorind să vândă berlina de lux și SUV-ul în Emiratele Arabe Unite, dar și în alte țări din regiune.
Această „gigafactory” are o suprafață de 930.000 mp, iar noi am avut ocazia să vizităm și „Smart Manufacturing Plant No. 1”. Cel de-al doilea centru de producție este pregătit să facă o gamă mai diversificată de automobile. Suprafața totală este de 548.000 mp, iar suprafața construită este de 369.200 mp. Acolo există o secție de ștanțare a componentelor de caroserie, două ateliere de sudură, o vopsitorie dedicată, dar și o zonă de asamblaj și o zonă modulară, pe lângă un traseu de teste.
Departamentul de sudură are o suprafață de 109.000 mp și are o capacitate anuală de 300.000 de mașini complete pe an, respectiv 200.000 de kituri CKD. Există trei linii de producție, care pot fi fiecare modificate pentru a putea asambla patru tipuri diferite de mașini. Investițiile la departamentul montaj totalizează 563 milioane de dolari.
Mai precis, pe o linie se fac modele Tiggo 8 și 9, pe o altă linie se asamblează Xingjiyuan ES/ET (vândute și sub sigla Exeed), iar pe cea de-a treia linie se fac componente pentru kiturile CKD pentru Tiggo 8, Tiggo 9 și modele Omoda. Rata de automatizare la departamentul de sudură este de 95% cu 841 de roboți, respectiv cinci prese.
În zona de asamblare finală există 14 roboți, iar ritmul de producție este de circa 60 de mașini pe oră, cu 164 de puncte de lucru. O mașină este gata la fiecare 60 de secunde, iar nivelul de automatizare la asamblare este de 90%, conform datelor oficiale. La fața locului, însă, am văzut foarte mulți oameni lucrând pe liniile de producție, iar unele tehnici la departamentul de sudură erau destul de învechite.
Ceea ce a fost mai neașteptat, însă, a fost modalitatea de îmbinare a elementelor mașinii. Astfel, separat, se ștanțează lonjeroanele și, separat, partea de sus a caroseriei, care se unesc într-un stadiu ulterior de producție. Alte modele, însă, vin cu întreaga laterală deja ștanțată dintr-o singură piesă de metal.
Modalitatea de a „asambla” mașina din mai multe piese este aleasă pentru a oferi un plus de modularitate liniei, astfel că partea posterioară a podelei este și ea separată, pentru a se putea produce mașini cu ampatamente diferite. Structura frontală include și stâlpii A și se conectează cu lonjeroanele, plafonul și zona din spate a podelei într-o caroserie unitară pe modelele pe care se folosește această soluție constructivă.
Practic, în aceeași uzină se pot face modele pe ambele tehnici de producție. În cadrul „Smart Manufacturing Plant No. 1”, producția pe zi poate fi mai mare decât în uzina Luxeed (până la 1.200 de mașini), deși producția oficială pe an este mai mică (până la 300.000 de unități).
Chinezii își fac propriile teste de siguranță, înainte de a-și supune mașinile la testele internaționale
În timpul vizitei noastre în orașul Wuhu din provincia AnHui, unde Chery își are cartierul general pe lângă mai multe unități de producție, am putut să vedem și o hală gigantică unde constructorul testează nivelul de siguranță al mașinilor.
Vorbim de un spațiu care-ți amintește mai degrabă de halele Boeing dedicate producției de avioane. Acolo, în interior, există mai multe șine unde pot fi legate mașini pentru a fi supuse unui număr mare de teste. Pot, de pildă, să fie organizate teste de impact între două vehicule, dar și teste de impact cu obiecte fixe (glisiere, ziduri) sau teste cu rampe.
Noi am văzut, pe viu, un test de impact între două modele Chery Tiggo 8, dar și un test cu o rampă în care a fost utilizat un model Lepas - care utilizează aceeași platformă. Testul cu rampa a aruncat mașina pe o parte, dar ea nu s-a răsturnat complet, pe plafon, rămânând pe laterala din stânga.
În 2024, în cadrul acestui centru de testare s-au realizat peste 1.000 de verificări de siguranță. Centrul a fost deschis în 2010, cu investiții totale ce trec de 2 miliarde de dolari de atunci și până în prezent. Grație spațiului mare și a diferitelor șine de testare, centrul poate fi pregătit pentru a se organiza peste 300 de tipuri diferite de teste. Toate acestea au ajutat Chery să aibă, în prezent, o gamă de modele ce au primit 5 stele inclusiv la testele Euro NCAP, dar și la alte teste NCAP din lume.
În spațiul de testare există și o zonă cu un vad de apă, iar Chery a organizat pentru presă, în cadrul aceluiași eveniment, și o demonstrație în care un model Chery Tiggo 8 a trecut prin apă cu o adâncime de 600mm, scopul fiind să se demonstreze că nu există infiltrații în habitaclu și nici la motor sau alte componente cheie.
De asemenea, s-a organizat și un test prin care se verifică siguranța bateriei sistemului hibrid. Practic, din podea iese un stâlp peste care mașina trece la viteza de 30 km/h. Stâlpul zgârie podeaua mașinii, dar fără a produce pagube bateriei, după cum s-a demonstrat. Nu este clar ce s-ar întâmpla la viteze mai însemnate, dar, oricum, aceste teste intră la categoria „nu încercați acasă”.
