Jogger, Logan, Sandero și Duster sunt modelele produse, în prezent, la uzina Dacia de la Mioveni, toate fiind construite cu ajutorul roboților industriali care intervin în diverse procese, de la sudură și până la presaj. Cu toate acestea, factorul uman rămâne deosebit de important într-un mediu în care adaptabilitatea este esențială, iar roboții sunt mai puțin flexibili decât oamenii. Până acum, Dacia a reușit să reprofesionalizeze toți oamenii ale căror sarcini inițiale au fost înlocuite de roboți.
În prezent, Dacia se numără printre cei mai populari constructori de mașini de pe bătrânul continent, marca autohtonă ieșind în evidență grație prețurilor competitive și a unei game îndeajuns de variate care include și cel mai ieftin model 100% electric de pe piața din România, Spring. Deși acesta din urmă nu se fabrică la noi, celelalte modele numesc Mioveniul casă, iar uzina din județul Argeș se laudă cu rezultate foarte competitive prin comparație cu alte fabrici ale Alianței Renault-Nissan-Mitsubishi.
În cadrul unui tur de presă realizat prin micul „oraș Dacia” cu o arie de trei kilometri pătrați, oficialii companiei au trecut în revistă câteva dintre pașii esențiali în construcția unui automobil, explicând și care sunt schimbările ce sunt necesare pentru producția noului Duster, dar și a lui Bigster.
Citeste si:
Un Dacia Jogger pe linia de asamblare din Departamentul Montaj
O mașină iese de pe porțile primei fabrici de mașini din țara noastră la fiecare 55 de secunde, ceea ce înseamnă că se produc 65,5 mașini pe oră. Capacitatea maximă a uzinei, la ora actuală, este de 1.414 mașini pe zi, iar aceasta lucrează aproape de capacitatea sa maximă scoțând 1.392 de mașini pe zi. Simultan, pe linia de 1.200 de metri a departamentului Montaj se lucrează la 172 de vehicule. Departamentul include șapte ateliere de fabricație, unul de mentenanță și unul în care se dezvoltă proiecte noi.
Deși Sandero este cel mai popular model Dacia peste hotare, Logan ocupând primul loc în topul vânzărilor din România, cel mai produs model la Mioveni este altul. Astfel, producția zilnică este dominată de SUV-ul Duster care acoperă 65% din totalul mașinilor produse, în timp ce 25% sunt Jogger, iar doar 10% sunt împărțite între Logan și Sandero. Toate aceste modele sunt asamblate în aceeași hală de 60.000 de metri pătrați unde are loc și controlul de calitate final.
Citeste si:
Camera Calmă sau Cameră Satisfacție Client (CSC)
Doar în așa-numita Cameră Calmă, unde mașinile sunt verificate într-un mediu controlat sub o lumină speciale, orice Dacie petrece 15 minute. Acolo se verifică asperitățile vopselei, dar și funcționalitatea mașinii la toate capitolele (inclusiv conectivitatea multimedia), calitatea interiorului și orice alte potențiale probleme. Există controale de calitate și în alte etape ale producției, orice mașină bifând în total aproximativ 60 de minute de QC pe parcursul producției, inclusiv teste de etanșare cu diverse jeturi de apă.
Roboții, o parte importantă a operațiunilor de la Dacia
Automatizarea este inevitabilă în industria auto modernă, căci însăși conceptul de producție de serie implică existența unor procese robotizate cum ar fi linia de producție (conveiorul, așa cum este el numit la Dacia, de la conveyor belt). Tocmai de aceea nu ar trebui să ne surprindă că, la Dacia, lucrează sute de roboți. În urmă cu câțiva ani, numărul total de roboți era de 800, iar de atunci aceștia s-au înmulțit.
Citeste si:
.jpg)
Caroseriile nevopsite de Duster, o etapă în care problemele se observă cel mai greu
Doar în departamentul montaj roiesc, printre bancurile de lucru și diversele ateliere, 272 de vehicule ghidate automat care se adaugă roboților de pe linie. Aceste vehicule cară diverse lucruri, operând pe niște trasee clar delimitate, fără implicarea omului. În departamentul caroserie, de pildă, lucrurile sunt separate clar, existând o „zonă umană” separat de cea robotizată, în timp ce, la presaj, roboții fac munca cea mai grea.
Cu toate acestea, oficialii Dacia au explicat că automatizarea se va face treptat, deoarece forța de muncă umană este mult mai flexibilă. Aceștia au spus că oamenii se pot adapta la o schimbare - fie ea în materie de modele produse sau de componente sau chiar și de flux de operare - mai ușor decât roboții care, în cazul unor schimbări în producție, trebuie înlocuiți sau modificați, ceea ce implică costuri mari.
Citeste si:
Unul dintre roboții automați care circulă pe trasee clar definite
Dacă, în prezent, nivelul de robotizare la departamentul caroserie este de 44%, roboții ocupându-se de multiple sarcini precum sudurile de precizie, acesta va ajunge la 52% odată cu lansarea noului Duster. Motivul este simplu: roboții efectuează operațiunile repetitive de mare precizie, iar automatizarea este direct legată de normele de siguranță, dar și particularitățile unui model.
La motoare, care sunt asamblate în cadrul Uzinei Mecanice de șasiuri Dacia (UMCD), nivelul de robotizare este de 40% înainte de începerea producției noului agregat care va fi făcut să satisfacă normele Euro 7. Noile motoare, care vor putea primi și tehnologie hibridă, vor fi produse alături de actualele propulsoare și cutii de viteză despre care vom vorbi mai în detaliu într-un alt material.
Citeste si:
Dacia a confirmat, însă, că nu a dat oameni afară ca urmare a automatizării, căci s-au creat locuri noi de muncă pentru mentenanța și programarea roboților, iar mulți oameni au fost pregătiți pentru aceste sarcini noi. În plus, există anumite departamente în care oamenii sunt indispensabili, cum ar fi cel de control al calității - atât la caroserii cât și la asamblarea finală.
Roboții cei mari sunt în departamentul presaj, care a crescut dintr-o fostă parcare
Între 2018 și 2020, Dacia a construit de la zero o hală mai mare pentru necesitățile curente ale departamentului în care se presează componentele de caroserie (și nu numai). Acolo se consumă, zilnic 900 de tone de tablă sau 29.000 de tone pe an. Rețeaua de furnizori apropiați Dacia funcționează pe baza unui sistem „sincron” prin care fabrica poate funcționa cu stocuri mici, căci restock-ul se face imediat.
Citeste si:
Zona preselor mari din noua hală a Departamentului Presaj, inaugurată în 2020
La Presaj, în hala de 6.000 de metri pătrați care a costat 37 de milioane de euro, o referință nouă pentru o piesă se poate fabrica în cel mult o oră, dar mult mai impresionante sunt presele de mare putere. Asta mai ales în contextul în care Dacia au echipat departamentul cu o linie de producție de mare viteză (High Speed). Aceasta are o viteză cuprinsă între 13 și 18 bătăi pe minut și poate produce până la 9.800 de piese în opt ore. La fiecare bătaie (adică o deplasare pe verticală a presei) se pot forma până la trei piese distincte.
Cea mai mare presă ROTEM poate face ambutisare de 2.400 tone-forță. Sunt, în total, patru prese cu puteri diferite, pe lângă cinci roboți inter-prese și alți patru roboți FANUC (tot din Coreea, ca și presele) pentru începutul și finalul liniei de fabricație. În prezent, pe linia high-speed se realizează o diversitate de 32 de game de piese ambutisate (n.r. ambutisarea este „procesul de deformare plastică a unei table de grosime mică”) pentru toate vehiculele Dacia.
.jpg)
Oamenii lucrează alături de roboți colaborativi
Practic, linia aceasta de mare viteză este cea mai importantă din departament căci presează 40% din toate piesele deși există, în total, 13 linii de presă acolo, dintre care doar două sunt manuale. Presele High-Speed se ocupă de componentele exterioare, adică ușile, capotele, pavilioanele. În toamna anului trecut, presa a reușit un record de 717 bătăi pe oră, fiind cea mai rapidă presă din toate cele folosite la nivelul Alianței.
Sursa foto: Dacia
Calculator Salariu: Află câți bani primești în mână în funcție de salariul brut »
Te-ar putea interesa și:
